网架工程项目施工施工工艺技术doc

  您好，下面为您整理的是网架工程项目施工施工工艺技术的内容第1部分标题页概要标题页的主体部分包括项目概述主要参数重要步骤等内容第2部分网架杆件加工4142这部分详细描述了网架杆件的加工工艺流程，包括基本的操作步骤和品质衡量准则第3部分钢球锥头高强螺栓加工4344这部分介绍了钢球锥头和高强螺栓的加工方法和技术方面的要求第4部分支座加工制作4445这部分详述了支座的工艺流程，包括配料焊接和装配等方面第5部分

  1、杆件都是由切管机下料，除锈后与经检验合格的端部零件（螺栓、封板、锥头、套筒）用自动焊接机焊接组装。其质量控制为管材的原材料检验，以及杆件长度检验，焊接检验等。

  2、锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm。封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的1/5。锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的1/5。

  钢管与封板或锥头成杆件时，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料来施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。采用网架杆件双头自动焊接机床焊接，并应符合成品杆件成品尺寸极限偏差和形位公差

  钢球、锥头、高强螺栓由厂方按照机械行业标准自行选购，但均应满足网架设计及施工阶段受力、变形要求，在使用前检查质量证明书及检验报告书，合格后方可使用。

  2、支座的加工一定要符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020的要求。

  3、支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

  4、支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020要求。5、支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。

  6、支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020要求。

  7、支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020要求。

  8、支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。

  ①由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。

  ②如有对接焊缝，由专业人员对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。

  ③主要检测设备：CTS-23型超声波探伤仪 用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤。

  采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。

  半成品状态。即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。

  钢结构在涂装之前进行表面处理。经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规范要求。

  表面处理质量应达到涂装前钢材表面预处理规范的Sa2级标准。被涂物表面无可见的油脂和污垢，没有附着沙尘、铁砂和金属氧化物，表面具有金属光泽。

  （1）、抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。

  （4）、网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。

  ①、抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。

  ②、检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。

  ③、待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

  钢结构使用过程中，应根据材料特性（如涂装材料使用年限，结构使用环境条件等），按《建筑钢结构防腐蚀技术规程》JGJ/T251-2011第7章定期对结构进行必要的维护（如对钢结构重新进行涂装，更换损坏构件等），以确保使用过程中的结构安全，当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，应将多余的螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道，高强螺栓应采用钻成孔。

  （1）电焊条：根据图纸要求Q235B钢与Q235B钢焊接时，焊条应选用E43XX型，45钢与45钢焊接时，焊条应选用E50XX型。焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。（2）作业条件：

  ⑤施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

  （2）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

  （3）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

  （4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

  （5）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

  （1）用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须契合设计规定及相应标准。焊接用的焊条、焊剂应符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。检验方法观察和检查出厂合格证。

  （2）钢管杆件与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接；当要求安等强度连接时，焊缝质量标准必须符合《钢结构工程项目施工质量及验收规范》GB50205-2020。5.6.4、焊材烘干、保温措施

  （1）、焊条的烘干规范烘干温度各保温时间，严格按焊条生产厂推荐的烘干规范或有关技术规范要求进行。

  （2）、焊条烘干时应徐徐升温、保温、缓慢冷却，严禁将冷的焊条放入已升至高温的烘箱中，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条药皮因骤冷骤热而产生开裂或脱落现象。

  （3）、同一烘干箱每次只能装入同种烘干规范的焊条进行烘干。对烘干规范相同，但批号、牌号、规格不同的焊条，堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高，保证焊材烘干均匀。

  （4）、烘干后的焊材，应贮放在温度为120-150度的恒温保温箱中，随用随取。

  （5）、当焊条在施工现场放置超过4小时后，应对焊条重新烘干处理，但焊条反复烘干次数不得超过3次。

  各零件在生产一定数量后，在车间进行小单元拼装，拼装时应严格控制各部分尺寸。其偏差应符合下列规定：

  1、上下弦节点中心距允许偏差2.0mm。对锥体单元、上弦长度、锥体高度允许偏差。

  3、拼装后尺寸允许偏差应符合国家标准《钢结构工程实施工程质量及检验收取规范》GB50205-2020的有关规定。

  1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

  2、螺栓涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。

  3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

  4、根据网架的安装顺序，网架构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场安装顺序的需要。

  5、运输网架构件时，根据网架构件的长度、重量选用合适的车辆；网架构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证网架构件不产生变形、不损伤涂层。

  6、网架构件存放场地应平整坚实，无积水。构件按种类、型号、安装顺序分区存放；底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的网架构件叠放时，各层网架构件的支点应在同一垂直线上，并防止网架构件被压坏和变形。

  网架埋件顶部标高为16.00m，四周支座高380mm，下弦标高为16.38米。网架分四个单元进行安装，需要在三个网架对接部位搭设10排满堂脚手架。脚手架宽8.4米，搭设高度为16米，长64.8米。脚手架横距Lb=1.2m，纵距LI=1.2m，步距Lh=0.9mm，沿长度方向增加双立杆。此脚手架主要起辅助钢结构安装上部人员工作，不起承重作用。

  使用的新钢管表面平直光滑，没有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。应有产品质量合格证、质量检验报告。若使用旧钢管，钢管表面有锈蚀现象的钢管表面锈蚀深度符合本方案中《钢管质量验收表》。检查时，在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用，钢管采用Φ48mm×3.5mm钢管。

  （2）扣件：扣件主要采用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，旧扣件使用前应对扣件的力学性能进行检验，有变形、裂缝的禁止投入使用，出现滑丝的螺栓必须更换，有锈蚀的构件必须除锈后方准投入使用，支架采用扣件必须结实可靠。

  网目密度不低于2000目/100cm2；网体各边缘部位的开眼环扣必须牢固可靠；网体缝线不得有跳针、露缝，缝边应均匀；一张网体上不得有一个以上的接缝，且接缝部位应端正牢固；不得有断沙、破洞、变形及有碍使用的编织缺陷；阻燃安全网的续燃、阻燃时间均不得大于4s。使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证，以及由相关建筑安全监督管理部门发放的准用证；单张网重量在3kg以上。

  基层加固垫实→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第一道拉杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆扣紧（与结构柱拉接后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安第二道拉杆→接立杆→逐层安装各步大横杆和小横杆→加设剪刀撑→铺设钢脚手板→挂安全网

  A、立杆采用对接接头连接，立杆与纵向水平杆采用直角扣件连接。接头位置交错布置，两个相邻立杆接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。

  B、上部单立杆与下部双立杆交接处，采用单立杆与双立杆之中的一根对接连接。主立杆与副立杆采用旋转扣件连接，扣件数量不应少于2个。每根立杆底部应设置垫块，并且必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上，使满堂支撑架具有更好的稳定性。

  C、当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线mm。

  E、开始搭设立杆时，每隔4跨设置一根抛撑，因其结构四端都为自由端，应防止脚手架发生倾覆。

  纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。要求如下：

  A、当采用对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆接头不宜设置在同步或同跨；不同步或不同跨两相邻接头在水平方向错开距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。

  B、当采用搭接时，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。

  C、立杆与纵向水平杆交点处设置横向水平杆，两端用直角扣件固定在立杆上，以形成空间结构整体受力；该杆轴线mm，靠柱一侧的外伸长度不大于500mm。

  D、操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于柱距的1/2。

  A、纵向扫地杆必须连续设置，钢管中心距地面不得大于200mm，本工程扫地杆距地为200mm。

  B、主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。

  A、脚手架里排立杆与外排立杆之间均应铺设钢脚手板，内外立杆间应满铺钢脚手板，无探头板。将钢脚手板两端与水平杆可靠固定，严防倾翻。

  B、满铺层钢脚手板必须垂直柱面横向铺设，满铺到位，不留空位，不能满铺处必须采取有效的防护措施。

  C、脚手板须用12-14#铅丝双股并联绑扎，不少于4点，要求绑扎牢固，交接处平整。

  根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2016对剪刀搭设做如下要求：

  A、满堂脚手架应在架体外侧四周及内部纵、横向每6m至8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。当架体搭设高度在8m以下时，应在架顶部设置连续水平

  剪刀撑;当架体搭设高度在8m及以上时，应在架体底部、顶部及竖向间隔不超过6m分别设置连续水平剪刀撑。水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置。剪刀撑宽度应为5跨。

  B、当在架体外侧周边及内部纵、横向搭设剪刀撑时，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5跨。

  在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。当支撑高度超过8m，或施工总荷载大于15kN/m或集中线kN/m的支撑架，扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑。水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过8m。

  ⑦、周围有框架柱的，架体外侧边缘位置的所有柱必须采用短钢管与模板支撑架立杆进行每“两步”一拉结，当不能与立杆拉结时应与模板支架横杆进行拉结。对于架体内部的柱，采用隔一抱一的方式进行拉接。

  抛撑应采用通长杆件与脚手架可靠连接，与地面的倾角应在45°～60°之间，连接点中心至主节点的距离不应大于300mm；抛撑底部支撑在地基承载力较好的地面上；可支撑在池体结构底板上，因其四端都为自由端，抛撑布置应沿构筑物一圈每隔6m设置1道抛撑，并形成梅花形布置，与框架柱环抱处可不设置抛撑。

  人行斜道采用之字形斜道，斜道构造需符合下列要求：A、人行斜道宽度不小于1m，坡道高长比采用1：3.5.B、拐弯外设置平台，宽度不小于斜道宽度。

  C、斜道两侧及平台外围均必须设置栏杆及挡脚板，栏杆高度为1.2m，档脚板高度为180mm。

  （1）、脚手架每搭设5步架，搭设完毕，需经项目安全部、技术部、工长以及单位相关部门按照相关对架子技术要求，允许偏差与检验方法进行检查验收，验收合格后，方可使用。

  （2）、对钢管脚手架扣件是否松动进行力检，钢管是否变形进行目测，若出现此情况应对扣件进行拧紧，并对有变形的钢管进行更换。

  (2)、使用阶段，安排专人负责对架子进行经常检查和维修。经常检查各主要节点处诸杆件的连接是否符合设计要求；检查地基是否积水、垫木是否松动、立杆是否悬空；架子沉降及垂直度是否超标等。发现问题立即处理并上报项目安质部。

  (3)、在架子使用阶段，严禁任意拆除主节处的纵横水平杆和纵横向扫地杆；严禁任意拆除连墙杆以及拦板。

  （1）、拆除顺序：严格遵守拆除顺序，坚持由上而下，先加固后拆的原则，不能上下同时作业，拆除脚手架应先拆除挡脚板，再拆脚手板-护身栏杆-剪刀撑-小横杆-大横杆-立杆，最后拆拉结点,当拆至脚手架下部最后一节立杆时要先设临时支撑加固，再拆拉结点。大片架子拆除后所预留的斜道、上料平台、通道等，要在大片架子拆除前先进行加固，以便拆除后能确保其完整，安全和稳定。

  （3）、各构配件必须及时分段运至地面，严禁抛扔。拆除架子时，地面设围拦和警戒线）、所有材料均逐层下传，不得抛扔，并随时堆码整齐。

  1、本工程网架长64.8米，宽63.9米，为螺栓球节点钢网架工程，材料主要为钢管和螺栓球,采用高强度螺栓连接。根据结构特点及现场场地条件，我公司决定采用高空散装的方法进行安装。

  ⑴、仪器的校验：激光电子全站仪，精度（3+2ppm）经国家光电测距仪检测中心检测合格，达到长距离测量不用钢尺。经纬仪、水准仪及钢尺均经有关部门定期检测合格使用。

  ⑶、主控轴线桩、水准点的交接：由总包提供主控轴线桩及水准点，我方验收闭合差合格，做到施工用点依据有足够的可靠性。

  ①、采用极坐标法、角度交会法来布设控制点。极坐标法适用于待测点靠近已知点，便于量距的地方。

  ②、网架安装过程中，随时用经纬仪监测网架下垂挠度，使其挠度控制在设计允许范围之内。

  ③、待屋面板安装完成后，复测网架下垂挠度，以保证在完成加荷载的情况下，网架下垂挠度在设计允许范围之内。

  ⑵、要根据现场地形、工程性质以及施工的组织与计划等，建立符合本工程的施工控制网，作为定线放样的基础。

  ⑶、根据施工需要采用各种不同的放样方法，将图纸上设计的内容在实地找到其准确位置。

  ⑷、按国家规范《工程测量规范》（GB50026-2007）要求，平面控制网布设为二级异线精度。主要指标边长小于100米，测角中误差8”，边长相对中误差小于1/20000。方格网点平差后，确定归化数据，并在实地标板上修正至设计位置。

  ⑸、总之，施工阶段的测量工作包括了施工控制网的建立和定向放样两部分工作。另外还要进行沉降观测和垂直度观量，以保证安装的精度和工程的顺利进行。

  仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。

  根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量

  网架拼装在活动中心南侧。首个单元在满堂脚手架提供的工作面上进行高空散装。

  放线——安装下弦平面网格——安装上弦倒三角网格——安装下弦正三角网格——调整、紧固螺栓球.

  网架单元是由杆件、螺栓球及配件拼装而成。我方施工人员可以采用倒链或吊车进行拼装。网架单元的拼装由左向右延伸拼装，上下弦同时拼装装，跟踪检测拼装尺寸。在每个螺栓球上的各个杆件全部安装后，要及时检查螺栓是否拧紧到位，不可有松动和缝隙。网架在安装下一个网格时要复查前一个网格节点高强螺栓是否拧紧到位，不得有松动。网架构件全部安装完成后，检查每个螺栓球节点，测量上下弦轴线，水平标高及挠度，其偏差必须在允许范围内，然后安装支托，拧紧支座螺栓，待全部完成后，转移至下一道工序。

  网架拼装前在地面上用经纬仪放出精确的拼装大样，详细、准确标出节点位置，放样完成后要对地线进行复测。节点偏差控制在2mm内，两端对角线mm内，确认无误后进行组装。

  ②、根据安装图的编号与现场放线确定螺栓球的位置后安置下弦球，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

  腹杆与上弦球应形成一个四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

  上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。其中，要特别注意下弦球的临时支架位置标高、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。待网架安装后检验合格。

  ⑤、网架用高强螺栓连接时，按有关规定拧紧螺栓，并应按钢结构防腐蚀要求进行处理。交工验收时，应检查网架的纵横向边长偏差，支撑点的中心偏移和高度偏差。

  单元体拼装是网架安装的基础工作，也是质量保证的基础，必须严格控制拼装质量，为网架总拼装打好基础。网架单元体拼装的允许偏差见表：拼装单元体的允许偏差。

  网架单元拼装时，其节点及杆件表面干净，没有明显的疤痕、泥沙和污垢。拼装单元网架应检查网架尺寸应在允许偏差范围内。

  4-A→4-B轴网架单元拼装，4-B→4-C轴网架单元拼装,4-C→4-D轴网架单元拼装,4-D→4-E轴网架单元拼装,4-E→4-F轴网架单元,4-F→4-G轴网架单元拼装,4-G→4-H轴网架单元,4-H→4-J轴网架单元拼装。

  吊装第一至第四单元时采用1号塔吊，1号塔吊位于南侧边跨中部,作业半径为45；

  吊装第五至第八单元时采用2号塔吊，2号塔吊位于北侧边跨中部,作业半径为45。

  ①、为使网架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在网架两端绑扎溜绳，随吊随放松，进行导向，以保持其正确位置。

  ②、网架在起吊前应进行试吊。即将网架平行起吊到距地面200～300mm高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续5min后，再看网架有变形、杆件有无弯曲等现象，如情况良好，可正式起吊。

  ③、网架起吊的速度应均匀缓慢，使起吊中不致摆动。当由水平状态逐渐倾斜时，应注意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。当网架逐渐落到安装位置上时应特别小心，防止损坏预埋板的承力面，此时可以察看网架支座底板的中心线与预埋件的中心线是否吻合，并在网架悬吊状态下进行调整。

  ④、网架吊升时先将网架吊离地面约200～300mm高度，然后将网架转至吊装位置方向，再将网架提升超过建筑物结构安装位置约300-500mm，然后将网架缓慢降至安装位置进行对位，安装对位应以建筑物的定位轴线）就位

  将网架吊至柱面以上，再用溜绳旋转网架使其对准支座螺栓处，以使网架准确就位，网架落位时应缓缓进行，并在网架快接触柱顶面预埋螺栓时对准支座螺栓，缓慢吊装到位。

  在网架第二单元拼装时，搭设两个临时支撑塔架于网架下弦，用以控制施工过程中的挠度，本单元拼装完成后进行卸载，并依次根据施工顺序进行移位推进、支撑。

  工艺流程：作业准备→选择螺栓并配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→去除临时螺栓→高强螺栓紧固→检查验收。

  备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具。根据高强度螺栓扭矩系数检测报告，计算初拧、终拧值。主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。

  大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。

  选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长。

  对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。

  遇到安装孔有问题时，不得用氧气乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。

  高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按下表的规定处理。

  加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同

  控制临时螺栓的最少用量是考虑安装时它们应能承受构件的自重和连接校正时外力的作用，防止连接后构件位置偏移，以及为了钢板间的有效夹紧，尽量消除间隙，因此在安装时应控制以下几点：

  ①、钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于2个。

  ②、少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。

  ⑥、连接用的高强度螺栓不得兼作临时螺栓，以防止螺纹损伤和连接副表面状态改变，引起扭矩系数的变化。

  ④、高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。（螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，对于大六角头高强度螺栓连接副靠近螺栓头一侧的垫圈，其有倒角的一侧朝向螺栓头。）

  ⑥、安装高强度螺栓和替换高强度螺栓时构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

  ①、大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。初拧、终拧数值根据公式确定：

  Tc=K·Pc·d（Tc终拧扭矩值N·m；Pc施工预拉力标注值kN，按表；d螺栓公称直径mm；K扭矩系数，按试验数值取）。

  ②、初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓坚固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向两边或四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间坚固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。

  ③、大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。

  ④、为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。

  ⑤、凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。

  D、抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。E、检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。

  B、进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%，但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tc～1.1Tc可为合格。如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，48h之前完成。

  D、检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致（除结构原因以外），检查垫圈方向是否正确。

  A、高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。

  检验内容有高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈的材料性能等级一定要符合GBT3632规定。

  检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。

  C、高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。

  D、高强度大六角头螺栓连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺，焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢和不需要有的涂料等。

  检验方法：观察检查。E、紧固高强度大六角头螺栓所采用的扭矩扳手应定期标定，螺栓初拧符合现行国家标准《钢结构工程项目施工及验收规范》（GB50205

  优良 螺栓穿入方向一致，外露长度不应少于2扣，露长均匀。检查数量：按节点数抽查5%，但不少于10个节点。检验方法：观察检查。

  合格：螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）的规定。

  优良：螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准（GB50205—2001）的规定。

  检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，但不应少于2个。

  当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%；当仍有不合格时，应对全部节点进行检查。

  A、检查使用的扭矩扳手应在每班作业前后分别进行标定和校验，检查扭矩按下列公式计算：

  a．“小锤敲击法”是用手指紧按住螺母的一边，按的位置尽量靠近螺母垫圈处，然后宜采用0.3至0.5Kg重的敲击螺母相对应的另一边（手按边的对边），如手指感到轻微颤动即为合格，颤动较大即为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。b扭矩检查采用“松口、回扣法”。即先在螺母与螺杆的相对应位置划一条细直线，然后将螺母松越小于六十度，在拧到原位（即与该细直线重合）时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的正负百分之十范围之内即为合格。

  扭矩检查为随机抽样，抽样数量为每个节点螺栓连接副的百分之十，但不少于一个连接副。如发现不符合要求，应重新抽样百分之十检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的应该重新补拧，是超拧的应予以更换螺栓。

  B、已经终拧的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。C、已经终拧的节点应避免过大的局部撞击和氧气、乙炔烘烤。

  A、高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响实施工程质量。B、大六角头高强度螺栓连接副应该当天使用当天从库房中领出，最好用多

  少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。

  C、高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，使用铰刀扩孔。一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。

  D、高强度螺栓在使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和腐蚀。

  E、在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等赃物和碰伤螺纹。F、高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当由于停工、缓建等原

  因，保管周期超过6个月时，若再次使用必须按要求做扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。

  网架结构需涂刷薄型防火涂料，满足耐火等级为二级的要求，网架耐火极限1小时，檩条耐火极限1小时，采用薄型防火涂料，防火涂料喷涂厚度根据防火涂料厂家提供的实验报告确定。

  涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间

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